Funktionsprinzip und Bedienung einer CNC-Biegemaschine

　　Diese CNC-Biegeform für die Biegung von Blechplatten. Die CNC-Biegeform umfasst einen Träger, eine Arbeitsplatte und eine Spannplatte; beim Einsatz wird der Spule über ein Kabel Strom zugeführt, wodurch nach dem Einschalten eine Anziehungskraft auf die Druckplatte ausgeübt wird, sodass das Blech zwischen Druckplatte und Untergrund gespannt werden kann. Durch die Verwendung von elektromagnetischer Spannkraft können die Druckplatten an unterschiedliche Werkstückanforderungen angepasst werden, zudem lassen sich auch Werkstücke mit Seitenwänden bearbeiten – und die Bedienung ist äußerst einfach. Als einführende Erläuterung zur Bearbeitung von Q235-Platinen mit einer herkömmlichen hydraulischen CNC-Biegeform:

　　1. Zuerst schließen Sie die Stromversorgung an, schalten Sie den Schalter auf dem Bedienfeld ein und starten Sie dann die Ölpumpe – so hören Sie das Drehgeräusch der Ölpumpe. (Die Maschine bleibt in diesem Moment still.)

　　2. Einstellung des Hubwegs: Bei der Verwendung ist unbedingt darauf zu achten, den Hubweg einzustellen – vor dem Biegen muss unbedingt ein Test durchgeführt werden. Wenn die obere Form bis zum untersten Punkt herunterfährt, muss immer ein Spalt von einer Blechdicke gewährleistet sein. Andernfalls kann es zu Schäden an der Werkzeugmaschine kommen. Die Einstellung des Hubwegs kann auch elektrisch und schnell vorgenommen werden.

　　3. Auswahl der Biegekerbe: In der Regel sollte eine Kerbe mit einer Breite von achtmal der Blechdicke gewählt werden. Bei einem Blech mit einer Dicke von 4 mm ist daher eine Kerbe mit einer Breite von etwa 32 zu wählen.

　　4. Die Nachschneidvorrichtung lässt sich in der Regel elektrisch schnell einstellen und manuell feinjustieren – die Verfahren sind dieselben wie bei einer Blechschere.

　　5. Drücken Sie den Fußschalter, um mit dem Biegen zu beginnen. Im Gegensatz zu Schneidemaschinen für Bleche können die Werkzeuge von CNC-Biegemaschinen jederzeit losgelassen werden: Sobald der Fuß vom Pedal genommen wird, stoppt die Maschine; beim erneuten Treten fährt sie weiter nach unten. Die Werkzeuge für CNC-Kunststoffbiegemaschinen, Kunststofffalzmaschinen und CNC-Biegeformen für Kunststoffplatten ermöglichen das direkte Biegen von Kunststoffplatten – ohne Zusammensetzung, ohne Nutfräsen und ohne Einsatz von Schweißdraht. Die gebogenen Kanten sehen äußerlich ansprechend aus und sind absolut wasserdicht. Diese Maschinen wandeln manuelle Schweißarbeiten in vollautomatische Maschinenprozesse um, verbessern die Qualität, steigern die Arbeitseffizienz, senken die Arbeitskosten und verkürzen den Produktionszyklus erheblich. Die vollautomatische Kunststoffwinkelbiegemaschine gehört zu den elektrisch integrierten, vollautomatischen Maschinenanlagen. Sie wurde nach dem Prinzip der Erwärmung, Erweichung, Schmelzung und Verbindung von Kunststoffplatten entwickelt und eignet sich für das Winkelfalten aller thermoplastischen Materialien. Sie arbeitet schnell, sorgt für eine ästhetisch ansprechende Oberfläche der gefalteten Kanten und bietet hohe Festigkeit. Hydraulische Blechschneidemaschinen werden in zwei Typen unterteilt: Pendel- und Scheren­typ. Bei Pendelschneidemaschinen mit Aktivkohle kommt es aufgrund der kreisbogenförmigen Bewegung zu erheblichen Schwierigkeiten bei der Herstellung der Bogenmesser; in der Regel werden nach der Messerherstellung Ausgleichskeile eingesetzt, sodass die erzielten Spaltmaße nicht besonders präzise sind und die geschnittenen Bleche nicht ganz optimal ausfallen. Da die Messer in einer bogenförmigen Bewegung arbeiten, können sie nicht rechteckig ausgeführt werden, sondern müssen spitzwinklig geformt sein – was wiederum dazu führt, dass die Belastung der Messer nicht ideal ist und die Messer relativ stark abgenutzt werden. In China gelten die TianShui-Werkzeugmaschinenfabrik und die Stanz- und Schneidemaschinenfabrik als führende Hersteller von Pendelschneidemaschinen. Die hydraulische Scheren­blechschneidemaschine im Scheren­typ hingegen behebt alle oben genannten Probleme. Allerdings gibt es derzeit nur wenige inländische Hersteller, die Scheren­blechschneidemaschinen im Scheren­typ produzieren können. Im Vergleich zu Blechschneidemaschinen weisen CNC-Biegeformen einen etwas höheren technischen Entwicklungsstand auf. Derzeit sind vor allem G‑förmige und F‑förmige Werkzeuge verbreitet; die F‑förmigen Werkzeuge gehören zu den traditionellen Produkten des Inlandes. Sie verwenden eingebaute, einstellbare mechanische Anschläge zur Positionierung. Da diese Anschläge eingebaut sind, ist ihre Fähigkeit, ungleichmäßige Lasten auszugleichen, eher gering. Daher wurden in frühen CNC-Biegeformen von Huangshi Balancierventile eingebaut – doch aufgrund der hydraulischen Steuerung und der damit verbundenen Komplexität traten später häufig schwerwiegende Probleme bei der Wartung und der Betriebsstabilität auf. Die letztgenannte Variante ist die G‑förmige CNC-Biegeform, die aus der Weiterentwicklung der F‑förmigen Modelle hervorging. Sie nutzt eine externe Gleitplatte zur mechanischen Positionierung, ist im Vergleich zur F‑förmigen Ausführung einfacher und lässt sich bequemer einstellen; selbst bei unterschiedlichen Winkeln an beiden Seiten kann das Problem durch das Hinzufügen von Unterlegscheiben auch von Nicht-Fachleuten gelöst werden. Heutzutage gibt es außerdem noch die H‑förmige CNC-Biegeform, deren Konstruktion sich deutlich von den beiden vorherigen unterscheidet: Sie verfügt über eine Hebelkonstruktion und wird in der Regel für CNC-Biegeformen mit hoher Traglast eingesetzt. Durch das Hebelverstärkungsprinzip wird die Kraft verstärkt. Gleichzeitig wird bei dieser Form eine kombinierte elektrische–hydraulische–digitale Positionierung eingesetzt, wodurch sie bei CNC-Biegeformen gleicher Traglast ein besonders gutes Preis-Leistungs-Verhältnis aufweist. Allerdings gibt es nur wenige inländische Hersteller, die solche Maschinen produzieren können. Die Hauptmerkmale der CNC-Hydraulik-Blechbearbeitungsmaschine für CNC-Biegeformen: Die WC67K-CNC-Biegeform besteht aus einer geschweißten Stahlkonstruktion, deren Spannungen durch Vibrationseinstellung abgebaut werden. Die Maschine zeichnet sich durch eine hervorragende Steifigkeit und Stabilität aus; der gesamte Maschinengestell ist sehr stabil, das Arbeiten ist ruhig, sicher und zuverlässig, und die Bedienung ist einfach. Durch die koordinierte Steuerung des CNC-Biegeformsystems und des Hydrauliksystems wird ein optimales Biegeergebnis erzielt.

　　Beschreibung der Hauptkomponenten und der Konstruktion der Werkzeugmaschine:

　　1. Schieberbereich: Es wird eine hydraulische Antriebstechnik eingesetzt; der Schieberbereich besteht aus einem Schieber, einem Zylinder und einer feinjustierbaren mechanischen Anschlagvorrichtung. Die linken und rechten Zylinder sind am Maschinenrahmen befestigt und bewegen den Schieber durch hydraulischen Druck mit Hilfe des Kolbens (Stange) auf und ab; die Einstellung der Werte der mechanischen Anschläge erfolgt über das CNC-System.

　　2. Arbeitsplattenteil: Wird über eine Tastenbox bedient, sodass der Elektromotor den Anschlagrahmen vor und zurück bewegt, wobei die Bewegungsstrecke vom CNC-System gesteuert wird; der kleinste Messwert beträgt 0,01 Millimeter (sowohl die Vorwärts- als auch die Rückwärtsposition sind durch Endschalter begrenzt).

　　3. Synchronsystem: Dieses Gerät verfügt über ein mechanisches Synchronisierungs­system, das aus Drehachsen, Schwingarmen und Gelenklagern besteht. Es zeichnet sich durch eine einfache Konstruktion, stabile und zuverlässige Leistung sowie eine hohe Synchronisationsgenauigkeit aus. Die mechanischen Anschläge werden von einem Motor eingestellt und vom CNC-System in den entsprechenden Werten gesteuert.

　　4. Materialanschlagmechanismus: Der Materialanschlag wird über einen Motor angetrieben und durch eine Kettensteuerung synchron auf zwei Gewindestangen bewegt; die CNC‑Steuerung regelt die Abmessungen des Materialanschlags. Die Kombination von Laserverarbeitungssystemen mit computergesteuerten CNC‑Technologien ermöglicht den Aufbau effizienter automatisierter Bearbeitungsanlagen und eröffnet weitreichende Perspektiven für eine hochwertige, effiziente und kostengünstige Produktion. Die Laserinnengravurmaschine stellt dabei ein hochmodernes, integriertes neues Peripheriegerät für die Laserbearbeitung dar, das Laser- und Computertechnologie miteinander verbindet. Die Lasergravurmaschine nutzt leistungsstarke Laser- und CNC‑Technologien sowie eigenentwickelte optische Systeme, Steuerungssysteme und Computersoftware, um in Kristall und Glas präzise, dynamische 3D‑Lasergravuren zu realisieren. Sie löst Probleme wie langsame Gravurgeschwindigkeiten, instabile Systemleistung, Verlust von Laserpunkten, unvollständige Funktionen bei Bild- und Textverarbeitungssoftware, den Einsatz von Computer‑Schnittstellenkarten, ungleichmäßige Laserexplosionspunkte, noch nicht ausgereifte Automatisierungs­systeme sowie ein geringes Preis-Leistungs-Verhältnis der Geräte. Dadurch werden Effizienz, Präzision, Wartbarkeit, Universalität und Sicherheit des Systems umfassend verbessert. Es ist nur natürlich, dass sich die Farbvielfalt von Innengravuren in Kristallglas deutlich erhöht. Ausgehend von dem optischen Prinzip, dass die inneren Gravurbereiche von Kristallglasprodukten Licht stark reflektieren und brechen, während die freien Flächen eine hohe Durchlässigkeit für Licht aufweisen, steuert eine mikrokontrollierte Schaltung gemäß dem Prinzip der RGB‑Farbtabelle jeweils mehrere Lichtquellen unterschiedlicher Farben, die im „Innengravur“‑Bild miteinander mischen und so eine Vielzahl strahlender Farben hervorbringen. Auf diese Weise erscheint das ursprünglich weiße Innengravurbild in leuchtenden, farbenprächtigen und atemberaubend schillernden Nuancen. Das Funktionsprinzip der dreipunktigen CNC‑Biegemaschine beruht darauf, dass der Rundungsbogen am Eingang der Hohlform zusammen mit der Oberfläche des Formkerns die drei Punkte A, B und C bildet. Anhand dieser drei Punkte wird der Biegewinkel α des Werkstücks bestimmt; dabei übt der Punkt C die größte Kraft aus und steht in direktem Zusammenhang mit der Korrektheit des Rückfederungswinkels α. Wie in der Abbildung gezeigt, lässt sich durch Änderung der „Abstand“‑Größe des Formkerns ein variierender Biegewinkel erzielen. Die Winkelsteuerung erfolgt über ein am Traggestell angebrachtes Messinstrument, während am Formkern ein Kniehebel montiert ist, der den Zeiger auf dem Zifferblatt bewegt und anzeigt. Diese Konstruktion zeichnet sich durch eine einfache und intuitive Winkelsteuerung aus; ohne spezielle Werkzeuge können unterschiedliche Biegewinkel der Mutterlinie eingestellt werden. Die Biegung erfolgt als Zwangsbiegung und ermöglicht eine höhere Biegegenauigkeit. Der Unterschied zwischen einer Biegescheremaschine mit beweglichem Werkzeughalter und CNC‑Biegemaschinenwerkzeugen besteht darin, dass an der gleitenden Oberträgerkonstruktion ein beweglicher Werkzeughalter angebracht ist. Auf diesem Werkzeughalter können sowohl Biegeformen als auch Schneidmesser installiert werden – oder es können gleichzeitig zwei verschiedene Biegeformen verwendet werden. Wenn auf dem beweglichen Werkzeughalter sowohl Biegeformen als auch Schneidmesser montiert sind, spricht man von einer Biegescheremaschine; sind dagegen beide Werkzeuge ausschließlich Biegeformen, handelt es sich um ein CNC‑Biegemaschinenwerkzeug. Bei der Nutzung der Biegescheremaschine genügt es, den beweglichen Werkzeughalter in die entsprechende Position zu drehen, um entweder die Biegefunktion oder die Schneidefunktion zu aktivieren; beim Einsatz eines CNC‑Biegemaschinenwerkzeugs reicht es aus, den beweglichen Werkzeughalter in die gewünschte Position zu drehen, um entweder die Biegefunktion für dünne Bleche oder die Biegefunktion für dicke Bleche zu aktivieren. Die Bedienung und Nutzung der Biegescheremaschine ist ebenso einfach wie die eines einzelnen CNC‑Biegemaschinenwerkzeugs oder einer herkömmlichen Schneidemaschine – doch der Materialverbrauch wird deutlich reduziert; zudem lassen sich CNC‑Biegemaschinenwerkzeuge schnell wechseln und sind äußerst benutzerfreundlich.